Nachschlagewerk · ISO 9013

ISO 9013 Toleranzen
Thermisches Schneiden.

Schnittqualitäten für Laser-, Plasma-, Autogen- und Wasserstrahlschneiden auf einen Blick. Neigungstoleranz u, Rautiefe Rz5, Rillenrückstand n und Anschmelzung r – berechnet für jede Werkstückdicke.

Neigungstoleranz u

Rechtwinkligkeits- oder Neigungstoleranz (mm)

1Bereich 1
0.08 mm
2Bereich 2
0.22 mm
3Bereich 3
0.50 mm
4Bereich 4
1.00 mm
5Bereich 5
1.55 mm

Formel: u = Offset + Faktor × a

Gemittelte Rautiefe Rz5

Oberflächenrauheit der Schnittfläche (µm)

1Bereich 1
16 µm
2Bereich 2
48 µm
3Bereich 3
82 µm
4Bereich 4
128 µm

Formel: Rz5 = Offset + Faktor × a

Rillenrückstand n

Nacheilung der Schnittrillen (mm)

1Bereich 1
0.40 mm
2Bereich 2
0.80 mm
3Bereich 3
1.50 mm
4Bereich 4
3.00 mm
5Bereich 5
6.00 mm

Formel: n = Faktor × a

Anschmelzung Oberkante r

Kantenverrundung an der Oberkante (mm)

1Bereich 1
0.07 mm
2Bereich 2
0.22 mm
3Bereich 3
0.50 mm
4Bereich 4
1.55 mm

Formel: r = Offset + Faktor × a

Formeln nach ISO 9013:2017

Neigungstoleranz u:

u = Offset + Faktor × a

a = Werkstückdicke in mm, u in mm

Rautiefe Rz5:

Rz5 = Offset + Faktor × a

a = Werkstückdicke in mm, Rz5 in µm

Was regelt die ISO 9013?

Die ISO 9013 (in Deutschland als DIN EN ISO 9013 übernommen) ist die internationale Norm für die Einteilung thermischer Schnitte. Sie gilt für alle gängigen thermischen Schneidverfahren: Laserschneiden, Plasmaschneiden, autogenes Brennschneiden und Wasserstrahlschneiden. Die Norm definiert Qualitätsmerkmale und ordnet diese in Toleranzbereiche ein – von Bereich 1 (höchste Qualität) bis Bereich 5 (geringste Anforderungen).

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Neigungstoleranz u

Die Rechtwinkligkeits- oder Neigungstoleranz u beschreibt, wie stark die Schnittfläche von der idealen 90°-Ebene abweicht. Bei Laserschnitten sind Werte im Bereich 1–2 üblich, während Plasmaschneide typischerweise Bereich 2–3 erreichen. Die Formel lautet: u = Offset + Faktor × a, wobei a die Werkstückdicke in mm ist.

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Gemittelte Rautiefe Rz5

Die gemittelte Rautiefe Rz5 (gemessen über 5 Einzelmessstrecken) gibt die Oberflächenqualität der Schnittfläche an. Sie wird in Mikrometer (µm) angegeben. Laserschnitte erreichen typischerweise Rz5-Werte im Bereich 1–2, was besonders für nachfolgende Schweißarbeiten und optisch sichtbare Kanten relevant ist.

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Rillenrückstand n

Der Rillenrückstand (auch Nacheilung oder Drag genannt) beschreibt den horizontalen Versatz der Schnittrillen an der Unterkante des Werkstücks gegenüber der Oberkante. Er entsteht durch die Trägheit des Schneidstrahls und nimmt mit der Blechdicke zu. Die Formel: n = Faktor × a.

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Anschmelzung der Oberkante r

Die Anschmelzung beschreibt die thermisch bedingte Verrundung an der Oberkante des Schnitts. Bei Laserverfahren ist diese minimal (Bereich 1), bei Autogenschnitten und Plasma kann sie deutlich ausgeprägter sein. Ein geringer r-Wert bedeutet eine scharfe, gut definierte Oberkante.

Qualitätsbereiche im Überblick

BereichQualitätsstufeTypische Anwendung
1Höchste QualitätSichtbare Kanten, Schweißnahtvorbereitung, Feinmechanik
2Hohe QualitätStandard-Laserschnitte, Schweißbaugruppen
3Mittlere QualitätAllgemeiner Stahlbau, Maschinenbau
4Geringe QualitätGrobbleche, nicht sichtbare Konstruktionsteile
5MindestanforderungAbbrucharbeiten, Verschleißteile ohne Qualitätsanspruch

Normgrundlage

  • ISO 9013:2017 (DIN EN ISO 9013) – Thermisches Schneiden – Einteilung thermischer Schnitte – Geometrische Produktspezifikation und Qualitätstoleranzen
  • ISO 17658 – Schweißen – Unregelmäßigkeiten an Schnitten von thermisch geschnittenen Werkstücken
  • DIN 2310 – Thermisches Schneiden – Allgemeine Begriffe und Anforderungen an das Verfahren
  • ISO 1302 – Angabe der Oberflächenbeschaffenheit in technischen Produktdokumentationen (zur Messung von Rz5)

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