Nachschlagewerk

Kernloch-Tabelle
für metrische Gewinde.

85 Einträge gefunden

				Typ
M1	0.25	0.75	1.2	Regel
M1.2	0.25	0.95	1.4	Regel
M1.4	0.30	1.10	1.6	Regel
M1.6	0.35	1.25	1.8	Regel
M1.8	0.35	1.45	2.0	Regel
M2	0.40	1.60	2.4	Regel
M2.2	0.45	1.75	2.6	Regel
M2.5	0.45	2.05	2.9	Regel
M3	0.50	2.50	3.4	Regel
M3.5	0.60	2.90	3.9	Regel
M4	0.70	3.30	4.5	Regel
M4.5	0.75	3.75	5.0	Regel
M5	0.80	4.20	5.5	Regel
M6	1.00	5.00	6.6	Regel
M7	1.00	6.00	7.6	Regel
M8×1	1.00	7.00	8.4	Fein
M8	1.25	6.80	9.0	Regel
M9	1.25	7.75	10.0	Regel
M10×0.75	0.75	9.25	10.5	Fein
M10×1	1.00	9.00	10.5	Fein
M10×1.25	1.25	8.75	11.0	Fein
M10	1.50	8.50	11.0	Regel
M11	1.50	9.50	12.0	Regel
M12×1	1.00	11.00	13.0	Fein
M12×1.25	1.25	10.75	13.0	Fein
M12×1.5	1.50	10.50	13.5	Fein
M12	1.75	10.20	13.5	Regel
M14×1	1.00	13.00	15.0	Fein
M14×1.5	1.50	12.50	15.5	Fein
M14	2.00	12.00	15.5	Regel
M16×1	1.00	15.00	17.0	Fein
M16×1.5	1.50	14.50	17.5	Fein
M16	2.00	14.00	17.5	Regel
M18×1	1.00	17.00	19.0	Fein
M18×1.5	1.50	16.50	19.5	Fein
M18×2	2.00	16.00	20.0	Fein
M18	2.50	15.50	20.0	Regel
M20×1	1.00	19.00	21.0	Fein
M20×1.5	1.50	18.50	21.5	Fein
M20×2	2.00	18.00	22.0	Fein
M20	2.50	17.50	22.0	Regel
M22×1	1.00	21.00	23.0	Fein
M22×1.5	1.50	20.50	23.5	Fein
M22×2	2.00	20.00	24.0	Fein
M22	2.50	19.50	24.0	Regel
M24×1	1.00	23.00	25.0	Fein
M24×1.5	1.50	22.50	25.5	Fein
M24×2	2.00	22.00	26.0	Fein
M24	3.00	21.00	26.0	Regel
M27×1	1.00	26.00	28.0	Fein
M27×1.5	1.50	25.50	28.5	Fein
M27×2	2.00	25.00	30.0	Fein
M27	3.00	24.00	30.0	Regel
M30×1.5	1.50	28.50	31.5	Fein
M30×2	2.00	28.00	33.0	Fein
M30×3	3.00	27.00	33.0	Fein
M30	3.50	26.50	33.0	Regel
M33×1.5	1.50	31.50	34.5	Fein
M33×2	2.00	31.00	36.0	Fein
M33×3	3.00	30.00	36.0	Fein
M33	3.50	29.50	36.0	Regel
M36×1.5	1.50	34.50	37.5	Fein
M36×2	2.00	34.00	39.0	Fein
M36×3	3.00	33.00	39.0	Fein
M36	4.00	32.00	39.0	Regel
M39×1.5	1.50	37.50	40.5	Fein
M39×2	2.00	37.00	42.0	Fein
M39×3	3.00	36.00	42.0	Fein
M39	4.00	35.00	42.0	Regel
M42×1.5	1.50	40.50	43.5	Fein
M42×2	2.00	40.00	45.0	Fein
M42×3	3.00	39.00	45.0	Fein
M42	4.50	37.50	45.0	Regel
M45×1.5	1.50	43.50	46.5	Fein
M45×2	2.00	43.00	48.0	Fein
M45×3	3.00	42.00	48.0	Fein
M45	4.50	40.50	48.0	Regel
M48×1.5	1.50	46.50	50.5	Fein
M48×2	2.00	46.00	52.0	Fein
M48×3	3.00	45.00	52.0	Fein
M48	5.00	43.00	52.0	Regel
M52	5.00	47.00	56.0	Regel
M56	5.50	50.50	62.0	Regel
M60	5.50	54.50	66.0	Regel
M64	6.00	58.00	70.0	Regel

Formel zur Berechnung

d_k = D − P

d_k = Kernlochdurchmesser

D = Gewinde-Nenndurchmesser

P = Gewindesteigung

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Was ist ein Kernloch?

Ein Kernloch ist die Bohrung, die vor dem Gewindeschneiden erstellt wird. Der Durchmesser des Kernlochs bestimmt, ob das Gewinde sauber geschnitten werden kann und ob die nötige Festigkeit erreicht wird. Ein zu kleines Kernloch führt zum Bruch des Gewindebohrers, ein zu großes Kernloch ergibt ein zu schwaches Gewinde mit unzureichendem Traganteil.

Kernloch für M3 bis M24 auf einen Blick

Die häufigsten metrischen Regelgewinde mit Kernloch zum Gewindeschneiden, Kernloch zum Gewindeformen und Durchgangsbohrung nach Reihe mittel.

Kernloch M3: 2,5 mm

Steigung: 0,5 mm
Gewindeformen: ca. 2,75 mm
Durchgangsloch: 3,4 mm

Kernloch M4: 3,3 mm

Steigung: 0,7 mm
Gewindeformen: ca. 3,65 mm
Durchgangsloch: 4,5 mm

Kernloch M5: 4,2 mm

Steigung: 0,8 mm
Gewindeformen: ca. 4,6 mm
Durchgangsloch: 5,5 mm

Kernloch M6: 5 mm

Steigung: 1 mm
Gewindeformen: ca. 5,5 mm
Durchgangsloch: 6,6 mm

Kernloch M8: 6,8 mm

Steigung: 1,25 mm
Gewindeformen: ca. 7,4 mm
Durchgangsloch: 9 mm

Kernloch M10: 8,5 mm

Steigung: 1,5 mm
Gewindeformen: ca. 9,25 mm
Durchgangsloch: 11 mm

Kernloch M12: 10,2 mm

Steigung: 1,75 mm
Gewindeformen: ca. 11,15 mm
Durchgangsloch: 13,5 mm

Kernloch M14: 12 mm

Steigung: 2 mm
Gewindeformen: ca. 13 mm
Durchgangsloch: 15,5 mm

Kernloch M16: 14 mm

Steigung: 2 mm
Gewindeformen: ca. 15 mm
Durchgangsloch: 17,5 mm

Kernloch M20: 17,5 mm

Steigung: 2,5 mm
Gewindeformen: ca. 18,75 mm
Durchgangsloch: 22 mm

Kernloch M24: 21 mm

Steigung: 3 mm
Gewindeformen: ca. 22,5 mm
Durchgangsloch: 26 mm

Für Passbohrungen nach ISO 286, etwa H7, stehen die Grenzabmaße in der Passungstabelle nach ISO 286.

📏

Kernlochdurchmesser

Der Kernlochdurchmesser ergibt sich aus der einfachen Formel: Nenndurchmesser minus Gewindesteigung. Bei einem M10-Gewinde mit 1,5 mm Steigung beträgt das Kernloch also 8,5 mm.

🔩

Regel- vs. Feingewinde

Regelgewinde (Grobgewinde) haben die Standard-Steigung nach DIN 13. Feingewinde verwenden eine kleinere Steigung – das bedeutet ein größeres Kernloch und mehr Gewindegänge pro Längeneinheit. Feingewinde werden bei dünnwandigen Teilen oder zur Feineinstellung eingesetzt.

🎯

Durchgangsbohrung

Die Durchgangsbohrung ist die Bohrung im Gegenstück – sie muss groß genug sein, damit die Schraube ohne Widerstand durchgesteckt werden kann. In unserer Tabelle finden Sie auch die passenden Durchgangsbohrungen nach Normreihe mittel.

Häufig gesuchte Kernlochdurchmesser

Die wichtigsten Regelgewinde

M3	2,50 mm	0,5 mm
M4	3,30 mm	0,7 mm
M5	4,20 mm	0,8 mm
M6	5,00 mm	1,0 mm
M8	6,80 mm	1,25 mm
M10	8,50 mm	1,5 mm
M12	10,20 mm	1,75 mm
M16	14,00 mm	2,0 mm
M20	17,50 mm	2,5 mm

Häufige Feingewinde

M8×1	7,00 mm	1,0 mm
M10×1	9,00 mm	1,0 mm
M10×1.25	8,75 mm	1,25 mm
M12×1.5	10,50 mm	1,5 mm
M16×1.5	14,50 mm	1,5 mm
M20×1.5	18,50 mm	1,5 mm
M24×2	22,00 mm	2,0 mm

Tipps für die perfekte Kernlochbohrung

Bohrtiefe beachten: Bei Sacklöchern muss das Kernloch tiefer sein als die nutzbare Gewindelänge. Üblich ist ein Zuschlag von etwa drei bis fünf Steigungen, damit der Anschnitt des Gewindebohrers Platz hat und das Gewinde auf voller Länge trägt.
Senkung nicht vergessen: Eine leichte 90°-Anbohrung oder Senkung am Kernlocheingang erleichtert das Ansetzen des Gewindebohrers und verhindert einen Grat am ersten Gang.
Material beachten: Bei Aluminium und Kunststoff kann das Kernloch minimal kleiner gewählt werden (ca. 0,1–0,2 mm), da diese Materialien beim Gewindeschneiden stärker fließen. Bei gehärtetem Stahl sollte das Kernloch eher an der oberen Toleranz liegen.
Schneidöl verwenden: Besonders bei Stahl und Edelstahl ist die Verwendung von Schneidöl oder Gewindeschneidpaste unverzichtbar. Dies verlängert die Standzeit des Bohrers und ergibt ein sauberes Gewinde.
Traganteil prüfen: Ein sauber geschnittenes Gewinde erreicht ca. 75 % Traganteil – das genügt für volle Festigkeit. Mehr als 80 % Traganteil bringt keinen Festigkeitsgewinn, erhöht aber das Risiko eines Bohrerbruchs erheblich.

Normgrundlage

Die in unserer Tabelle aufgeführten Werte basieren auf den folgenden DIN- und ISO-Normen:

DIN 13-1 bis DIN 13-11: Metrisches ISO-Gewinde – Nennmaße und Toleranzen
ISO 261 / ISO 262: Metrisches ISO-Gewinde allgemeiner Anwendung – Grundabmessungen und Auswahl der Größen
DIN ISO 273: Durchgangslöcher für Schrauben (Normreihen fein, mittel, grob)

Gewindetabelle metrisches ISO-Gewinde

Nenndurchmesser, Steigung, Flanken- und Kerndurchmesser der Regelgewinde nach ISO 724, dazu das Kernloch zum Gewindeschneiden. Alle Maße in Millimetern.

Gewindetabelle metrisches ISO-Regelgewinde
Gewinde	Steigung P	Flanken-Ø d2	Kern-Ø Bolzen d3	Kern-Ø Mutter D1	Kernloch
M1	0,25	0,838	0,693	0,729	0,75
M1.2	0,25	1,038	0,893	0,929	0,95
M1.4	0,3	1,205	1,032	1,075	1,1
M1.6	0,35	1,373	1,171	1,221	1,25
M1.8	0,35	1,573	1,371	1,421	1,45
M2	0,4	1,740	1,509	1,567	1,6
M2.2	0,45	1,908	1,648	1,713	1,75
M2.5	0,45	2,208	1,948	2,013	2,05
M3	0,5	2,675	2,387	2,459	2,5
M3.5	0,6	3,110	2,764	2,850	2,9
M4	0,7	3,545	3,141	3,242	3,3
M4.5	0,75	4,013	3,580	3,688	3,75
M5	0,8	4,480	4,019	4,134	4,2
M6	1	5,350	4,773	4,917	5
M7	1	6,350	5,773	5,917	6
M8	1,25	7,188	6,466	6,647	6,8
M9	1,25	8,188	7,466	7,647	7,75
M10	1,5	9,026	8,160	8,376	8,5
M11	1,5	10,026	9,160	9,376	9,5
M12	1,75	10,863	9,853	10,106	10,2
M14	2	12,701	11,546	11,835	12
M16	2	14,701	13,546	13,835	14
M18	2,5	16,376	14,933	15,294	15,5
M20	2,5	18,376	16,933	17,294	17,5
M22	2,5	20,376	18,933	19,294	19,5
M24	3	22,051	20,319	20,752	21
M27	3	25,051	23,319	23,752	24
M30	3,5	27,727	25,706	26,211	26,5
M33	3,5	30,727	28,706	29,211	29,5
M36	4	33,402	31,093	31,670	32
M39	4	36,402	34,093	34,670	35
M42	4,5	39,077	36,479	37,129	37,5
M45	4,5	42,077	39,479	40,129	40,5
M48	5	44,752	41,866	42,587	43
M52	5	48,752	45,866	46,587	47
M56	5,5	52,428	49,252	50,046	50,5
M60	5,5	56,428	53,252	54,046	54,5
M64	6	60,103	56,639	57,505	58

Anzugsmomente für diese Gewinde stehen in der Anzugsmoment-Tabelle, passende Drehzahlen zum Vorbohren berechnet der Drehzahl-Rechner.

Warum dasselbe Moment je nach Schmierung ganz unterschiedlich wirkt und worauf es bei Gewinden in Aluminium ankommt, erklärt der Artikel Anzugsmoment von Schrauben.

Kernloch beim Gewindeformen

Gewindeformer schneiden keine Späne, sondern drücken das Material in die Gewindeform. Dafür braucht es ein größeres Kernloch als beim Schneiden. Als Faustformel gilt: Nenndurchmesser minus halbe Steigung. Für M8 ergibt das 8 − 0,625 ≈ 7,4 mm statt 6,8 mm.

Geformte Gewinde sind fester, weil der Faserverlauf erhalten bleibt, und erzeugen keine Späne. Sie eignen sich für gut umformbare Werkstoffe wie Baustahl, Edelstahl und Aluminium. Weil das ideale Kernloch vom Werkzeug abhängt, haben die Angaben des Herstellers Vorrang vor der Faustformel.

Gewinde	Schneiden	Formen (ca.)
M3	2,5 mm	2,75 mm
M4	3,3 mm	3,65 mm
M5	4,2 mm	4,6 mm
M6	5 mm	5,5 mm
M8	6,8 mm	7,4 mm
M10	8,5 mm	9,25 mm
M12	10,2 mm	11,15 mm
M14	12 mm	13 mm
M16	14 mm	15 mm
M20	17,5 mm	18,75 mm
M24	21 mm	22,5 mm

Gewinde in Blechteilen

In dünnen Blechen reicht die Materialstärke oft nicht für genug tragende Gewindegänge. Üblich sind dann Durchzüge, die das Blech am Loch aufstellen und so mehr Gewindelänge schaffen, oder Einpress- und Nietmuttern. Ob ein Gewinde geschnitten, geformt oder per Einpressteil gelöst wird, entscheidet über Arbeitsgänge und Preis.

nurb44 erkennt Bohrungen und Gewinde in der STEP-Datei und rechnet die Zusatzschritte automatisch in den Angebotspreis ein. Testen Sie es in der Sofort-Kalkulation. Passbohrungen wie H7 finden Sie in der Passungstabelle nach ISO 286.

Häufige Fragen zum Kernloch

Welches Kernloch brauche ich für M8?

Für ein M8-Regelgewinde mit 1,25 mm Steigung bohren Sie 6,8 mm vor. Beim Gewindeformen statt Schneiden liegt das Kernloch bei etwa 7,4 mm.

Welches Kernloch brauche ich für M6?

Für M6 mit 1 mm Steigung beträgt das Kernloch 5 mm. Beim Gewindeformen sind es etwa 5,5 mm.

Wie berechnet man den Kernlochdurchmesser?

Für das Gewindeschneiden gilt die Faustformel: Nenndurchmesser minus Steigung. Beispiel M10 mit 1,5 mm Steigung: 10 − 1,5 = 8,5 mm. In der Praxis wird auf die nächste gängige Bohrergröße gerundet, bei M8 also 6,8 statt 6,75 mm.

Welches Kernloch beim Gewindeformen?

Gewindeformer verdrängen das Material, statt es zu schneiden. Das Kernloch ist deshalb größer, als Faustformel gilt Nenndurchmesser minus halbe Steigung. Weil das Ergebnis stark vom Werkzeug abhängt, haben die Angaben des Werkzeugherstellers Vorrang.

Wie tief muss ein Kernloch sein?

Bei Sacklöchern sollte das Kernloch tiefer sein als die nutzbare Gewindelänge, damit der Gewindebohrer mit seinem Anschnitt Platz hat und Späne Raum finden. Ein Zuschlag von etwa drei bis fünf Gewindesteigungen ist üblich.

Was ist der Unterschied zwischen Kernloch und Durchgangsbohrung?

Das Kernloch wird vor dem Gewindeschneiden ins Werkstück gebohrt. Die Durchgangsbohrung liegt im Gegenstück und ist größer als das Gewinde, damit die Schraube hindurchpasst. Für M8 sind das 6,8 mm Kernloch und 9 mm Durchgangsbohrung nach Reihe mittel.

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Was ist ein Kernloch?

Kernloch für M3 bis M24 auf einen Blick

Kernloch M3: 2,5 mm

Kernloch M4: 3,3 mm

Kernloch M5: 4,2 mm

Kernloch M6: 5 mm

Kernloch M8: 6,8 mm

Kernloch M10: 8,5 mm

Kernloch M12: 10,2 mm

Kernloch M14: 12 mm

Kernloch M16: 14 mm

Kernloch M20: 17,5 mm

Kernloch M24: 21 mm

Kernlochdurchmesser

Regel- vs. Feingewinde

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